射出成形の製造における難しさは何ですか?

プラスチック射出成形プロセスは、まず射出成形でなければなりません。単純な射出成形部品の場合、金型は比較的簡単に製造できます。プーリー用射出成形金型.複雑な構造の射出成形部品に遭遇した場合、射出成形メーカーも金型製造に一定の困難を抱えています。

難点1：射出成形品のキャビティやコアが立体的。

プラスチック部品の上下の形状は、キャビティとコアによって直接形成されます。これらの複雑な 3 次元サーフェスは、特にブラインド ホール キャビティ サーフェスの場合、機械加工が困難です。従来の加工方法を採用すると、高度な技術レベルの労働者、より多くの補助ツール、より多くのツールが必要になるだけでなく、長い加工サイクルが必要になります。

難点２：射出成形部品は高い精度と表面品質が要求され、寿命が長い。例えば、プラスチックシェル、オートランプモールド、POM 射出成形のスタンドアロン パーツ.

現在、一般的なプラスチック部品の寸法精度はit6～7が要求され、表面粗さはRa0.2～0.1μmです。対応する射出成形部品の寸法精度はit5～6が要求され、表面粗さはRa0.1μM以下です。

精密射出成形金型は、金型の厚さを増加させる剛性の金型ベースを採用し、金型が圧縮および変形するのを防ぐために支柱または円錐位置決め要素を追加します。内圧が100MPaに達することもあります。

難点3：射出成形工程が長く、製造時間が短い。

射出成形部品の場合、他の部品に合わせた完成品がほとんどです。多くの場合、他の部品の上に重ねて完成し、射出成形部品のマッチングが開始されるのを待っています。製品の形状や寸法精度に対する要求が高く、樹脂材料の特性が異なるため、金型の製造が完了した後、金型のテストと修正を繰り返す必要があり、開発と納期が非常にタイトになります。

難点4：射出成形品と金型の設計・製造が別々の場所で行われている。

金型製作が最終目的ではなく、最終的な製品設計はユーザーから提案されます。金型メーカーはユーザーの要望に応じて金型を設計・製作し、射出成形で生産された製品は他社にも出回っている場合がほとんどです。このように、製品の設計、金型の設計・製作、製品の生産はそれぞれ別の場所で行われています。

プラスチック製品の場合、射出成形メーカーがまず行うべきことは、金型開発の難しさを評価することです。難易度が高いほど、コストが高くなります。