射出成形品のウェルドラインの対策は？

ウェルド ラインの主な原因は次のとおりです。溶融プラスチックがインサート、穴、不連続な流速の領域、または金型キャビティ内の充填流動が中断された領域に遭遇した場合、複数の溶融物が合流します。ゲート射出金型充填が発生すると、材料が完全に融合することはできません。例えば、電化製品のシェル、炊飯器シェル、サンドイッチ マシンのプラスチック シェル、プラスチック製の靴ラック、自動車OEMフロントバンパー次に、ウェルド ラインの具体的な原因と対応する解決策を共有します。

1. 温度が低すぎる

低温メルトは、シャントと合流の性能が低く、ウェルド ラインを形成しやすいです。この点に関して、バレルおよびノズルの温度を適切に上昇させるか、射出サイクルを延長して材料温度の上昇を促進することができる。同時に、金型内の冷却水の通過量を制御し、金型温度を適切に上昇させる必要があります。

2.金型の欠陥

鋳型注入システムの構造パラメータは、溶融材料の溶融状態に大きな影響を与えます。これは、溶融不良が主に溶融材料の分流と合流によって引き起こされるためです。したがって、可能な限り分岐の少ないゲート形状を採用し、ゲート位置を合理的に選択して、一貫性のない金型充填速度と金型充填材料の流れの中断を回避する必要があります。可能であれば、1 点ゲートを選択する必要があります。このゲートでは複数の材料の流れが生成されず、溶融材料が 2 方向から収束しないため、溶接痕を簡単に回避できます。

3. 金型の排気不良

このような不具合が発生した場合は、まず、金型の排気口が溶融物の凝固物などで塞がれていないか、ゲートに異物がないかを確認してください。詰まりを取り除いた後も炭酸化点が現れる場合は、ダイ収集点に排気孔を追加する必要があります。また、ゲートの位置を変更するか、閉鎖力を適切に減らして排気ギャップを大きくすることによって加速することもできます。工程運用面では、材料温度や金型温度の低下、高圧射出時間の短縮、射出圧力の低減などの補助的な対策も講じることができます。

4. 離型剤の不適切な使用

離型剤が多すぎたり、種類が間違っていたりすると、プラスチック部品の表面にウェルド マークが発生します。射出成形では、通常、糸などの離型が困難な部分にのみ、少量の離型剤を均一に塗布します（インジェクション プラスチック カスタム PA6 ナット）。離型剤の使用量は原則として極力少なくしてください。各種離型剤の選択は、成形条件やプラスチック部品の形状、原材料の種類などに応じて決定する必要があります。

5. 理不尽なプラスチック構造設計

プラスチック部品の肉厚を薄く設計しすぎると、肉厚差が大きくなりインサートが多すぎて融着不良の原因となります。したがって、プラスチック部品の形状構造を設計する際には、プラスチック部品の最も薄い部分が、成形時に許容される最小肉厚よりも大きくなければならないことを確認する必要があります。さらに、インサートの使用を最小限に抑え、肉厚をできるだけ均一にする必要があります。