回転成形法の特徴

回転成形プロセスは、回転成形、回転鋳造成形とも呼ばれます。熱可塑性の中空成形法です。
回転成形は、さまざまな中空プラスチック部品を製造するための多目的プロセスです。回転成形プロセスでは、加熱と 2 つの軸に沿った回転を使用して、中空の単一部品を製造します。回転する金型に溶融樹脂を射出すると、遠心力により溶融樹脂が金型の内壁に張り付きます。
すなわち、粉末またはペースト材料が最初に金型に注入され、材料は金型キャビティで均一に覆われ、金型を加熱し、垂直および水平方向に回転および回転することにより、材料自体の重力と遠心力によって溶融します。冷却後、脱型して中空製品を得る。回転成形の回転速度は高くないため、設備は比較的シンプルで、製品には内部応力がほとんどなく、変形やたわみが容易ではありません。当初は、主に玩具、ゴムボール、ボトル、その他の小型製品の PVC ペースト プラスチック製造に使用されていました。最近では大型製品にも広く使われています。使用樹脂は、ポリアミド、ポリエチレン、変性ポリスチレン、ポリカーボネートなど。
回転鋳造に似ていますが、使用される材料は液体ではなく、焼結された乾燥粉末です。粉末を金型に入れ、互いに垂直な2つの軸を中心に回転させます。金型内壁を加熱して均一に融着させた後、冷却することにより、金型から中空製品を得ることができる。
回転成形または回転成形とも呼ばれます。閉じた金型に粉末プラスチック (LLDPE など) を加えます。金型を回転させながら加熱します。プラスチックが溶けて金型キャビティの表面に均一に付着します。金型が冷却された後、ボート、ボックス、バレル、洗面器、缶など、金型キャビティと同じ形状の中空プラスチック製品を得ることができます。通常、供給、金型シール、加熱、冷却、脱型、金型の洗浄およびその他の基本的な手順。この方法には、収縮が小さく、肉厚の制御が容易で、金型のコストが低いという利点がありますが、生産効率は低くなります。

回転成形プロセスの主な特徴は次のとおりです。

1.回転金型のコストが安い 同じサイズの製品であれば、回転金型のコストはブロー成形や射出成形の約1/3～1/4であり、大型のプラスチック製品の成形に適しています。

2.回転成形製品のエッジの強度は良好です。回転成形により、製品のエッジの厚さが5 mmを超えることができ、中空の製品のエッジが薄いという問題を完全に解決できます。

3.回転成形により、さまざまなインレーを配置できます。

4.回転成形品の形状は非常に複雑で、厚さが5mmを超える場合があります。

5.回転成形により全閉成形が可能です。

6.回転成形品に発泡材を充填することで、断熱効果を発揮します。

7.回転成形品の肉厚は、金型を調整することなく自由に調整できます（2mm以上）。