射出成形工程の反り・変形の原因解析

1.金型：

(1)部品の厚みと品質が均一であること。

(2)冷却システムの設計は、金型キャビティの各部分の温度を均一にする必要があり、注入システムは、異なる流れ方向と収縮率による反りを避けるために、材料の流れを対称にする必要があり、ランナーを適切に厚くし、難成形部品の主流。道路、キャビティ内の密度差、圧力差、温度差をなくしてみてください。

(3)部品の肉厚の移行ゾーンとコーナーは十分に滑らかで、良好な離型性を備えている必要があります。たとえば、離型マージンを増やしたり、金型表面の研磨を改善したり、突き出しシステムのバランスを維持したりします。

(4)排気が良い。

(5)部品の肉厚を大きくするか、反り方向を大きくし、リブを補強して部品の反り防止能力を強化します。

(6)金型に使用する材料の強度が不足している。

2. プラスチック面:

結晶性プラスチックは、非晶性プラスチックよりも反り変形の可能性が高くなります。さらに、結晶性プラスチックは、結晶化度の結晶化プロセスを使用して、冷却速度と収縮速度の増加とともに減少し、反りを修正できます。

3. 処理の側面:

(1)射出圧力が高すぎる、保持時間が長すぎる、樹脂温度が低すぎる、速度が速すぎると、内部応力が増加し、反り変形が発生します。

(2)金型温度が高すぎ、冷却時間が短すぎると、離型時の過熱により部品が飛び出します。

(3) スクリュー速度と背圧を下げて密度を下げ、充填量を最小限に抑えて内部応力の発生を抑えます。

(4) 必要に応じて、反りや変形しやすい部品は、ソフトシェイプまたは脱型してから戻すことができます。